El martes 21 de abril tuvimos la suerte de visitar una empresa de nuestra localidad, Vínfer, a la que desde nuestro blog les damos de nuevo las gracias por cómo nos acogieron en sus instalaciones.

En este curso una de las asignaturas es “Logística Interna”, la cuál es una función muy importante para el funcionamiento de cualquier empresa industrial. Pues, la producción funciona mejor (no hay rupturas de stock), los costes se reducen y el cliente recibe su pedido de forma correcta y puntual.

En Vínfer tuvimos la oportunidad de ver en la realidad el recorrido que sigue un producto dentro de la empresa, desde que entran las materias primas hasta que el pedido sale hacia el cliente.

Comenzamos en las instalaciones donde se realiza la producción viendo la recepción de las materias primas. Vimos como la mayoría de los productos químicos que utilizan los almacenan a granel en el exterior en grandes tanques con medidas de seguridad. En el momento de la visita, el camión cisterna de un proveedor estaba haciendo la descarga en la zona de recepción. También vimos el almacén interior de materias primas donde por una parte tienen cajas y envases (de plástico y de metal -para productos que pueden ser corrosivos-) y algunos productos químicos, de nuevo con medidas de seguridad. Nos explicaron como en la recepción de materias primas se realiza una primera comprobación: revisando que la mercancía recibida coincide con lo que se ha pedido, tanto en cantidad como en tipo de material, y que su estado es correcto. Para ello, nos ayuda la documentación que acompaña a la mercancía, que es el albarán del proveedor. Si todo está conforme, la empresa acepta la entrega y registra la entrada del material en su sistema de gestión. En caso de detectar materiales defectuosos, estos se separan y, por ejemplo, se reciclan. Vimos cómo funciona una carretilla e incluso su batería eléctrica.

Una vez en el almacén, las materias primas se colocan en ubicaciones concretas que permiten identificarlas y localizarlas fácilmente cuando sean necesarias, registrándolo en la tablet para tenerlas disponibles para la producción.

En la zona de producción vimos la línea de producción de aerosoles, la de productos de limpieza, todos ellos moviéndose por las cintas hasta las personas que los empaquetaban en cajas. La línea de producción de garrafas era especialmente llamativa pues en ella operaban robots debido al peso de estos productos.  Vimos como el personal de logística interna se encarga de preparar y transportar los materiales que necesita la producción hasta el punto de uso, generalmente con transpaletas. Además, lo hacen en el momento adecuado, para que la planta esté ordenada y no haya material obstruyendo el paso de personas y transpaletas. Van registrando el consumo de materiales para facilitar la gestión de inventarios y asegurar que el flujo entre almacén y fábrica sea continuo.

Una vez que el producto está terminado, correctamente embalado y etiquetado, acaba el proceso de producción y pasa de nuevo a manos de la logística. Para ver cómo trabajan en el almacén de productos terminados nos desplazamos a sus nuevas instalaciones. Cuando llegamos vimos tres camiones en los muelles de carga, dispuestos a recibir la mercancía que distribuirán por toda España.

A ese almacén, también llegan los productos terminados que les envían desde la fábrica y los almacenan de forma ordenada en estanterías compactas de paletización, dándolos de alta en el sistema como stock disponible para la distribución. El número de referencias es muy grande y es importante poderlos localizar cuando llega un pedido para prepararlo en el menor tiempo posible. En las partes más altas del almacén tenían los productos con menor rotación. En este almacén vimos carretillas con mástiles que podían elevar palets hasta 10 metros y medio.

Cuando la empresa recibe un pedido de un cliente, comienza el proceso de preparación. En las oficinas de administración organizan los pedidos y las rutas para las empresas de transporte. El personal del almacén localiza los productos solicitados con su PDA que lleva un lector de código de barras incorporado, los recoge de sus ubicaciones y verifica que coinciden exactamente con el albarán del pedido, tanto en cantidad como en tipo.

Después, los productos se colocan en el palet (los más pesados debajo) y se embalan adecuadamente para protegerlos durante el transporte (el palet giraba mientras el plástico los cubría). Finalmente, los productos se etiquetan con la información necesaria para su envío y se trasladan a la zona de expedición, donde se cargan en los camiones. Junto con la documentación correspondiente (albarán) la mercancía sale de la empresa rumbo a su destino.

AUTORA. Mª Cristina García, profesora de Incluye e Inserta y Decana de Estudiantes